倉庫地面起砂怎么辦？新水泥地面起砂了

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水泥地面起砂的成因及其治理

1現(xiàn)象

    地面表面粗糙，光沾度差，顏色發(fā)白，不堅實。走動后，表面先有松散的水泥灰，用手摸時象干水泥面。隨著走動次數(shù)的增多，砂粒逐步松動或有成片水泥硬殼剝落，露出松散的水泥和砂子。
    2原因分析
    (1)水泥砂漿拌合物的水灰比過人，即砂漿稠度過大:根據(jù)試驗證明，水泥水化作用所需的水分約為水泥重量的20-25%，即水灰比為0.2-0.25。這樣小的水灰比，施工操作是有困難的，所以實際施工時，水灰比都大于0.25。但水灰比和水泥砂漿強度兩者是成反比例的，水灰比增大，砂漿強度降低。如施工時用水量過多，將會大大降低面層砂漿的強度;同時，施工中還將造成砂漿泌水，進一步降低地面的表面強度，完工后一經(jīng)走動磨損，就會起灰。
    (2)不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不適當，以及底層過干或過濕等，造成地面壓光時間過早或過遲。壓光過早，水泥的硬化作用剛剛開始，凝膠尚未全部形成，游離水分還比較多，雖經(jīng)壓光，表面還會山現(xiàn)水光(即壓光后表面浮游一層水)，對面層砂漿的強度的抗磨性很不利;壓光過遲，水泥已終凝硬化，不但操作困難，無法清除面層表面的毛細孔及抹痕，而且會擾動已經(jīng)硬結的表面，也將大大降低面層砂漿的強度和抗力。

    (3)養(yǎng)護不適當。水泥加水拌和后，經(jīng)過初凝和終凝進人硬化階段。但水泥開始硬化并不是水化作用的結束，而是繼續(xù)向水泥顆粒內(nèi)部深入進行。隨著水化作用的不斷深入，水泥砂漿強度也不斷提高。水泥的水化作用必須在潮濕環(huán)境理才能進行。水泥地面完成后，如果不養(yǎng)護或養(yǎng)護天數(shù)不夠，在潮濕環(huán)境中面層水分迅速蒸發(fā)，水泥的水化作用就會受到影響，減緩硬化速度，嚴重時甚至停止硬化，致使水泥砂漿脫水而影響強度和抗磨能力，此外，如果地面抹好后不到24小時就澆水養(yǎng)護，也會導致大面積脫皮，砂粒外露，使用后起砂。
    (4)水泥地面在尚未達到足夠的強度就上人走動或進下道工序施工，使地而遭到破壞，容易導致地面起砂，這種情況在氣溫低時尤為顯著。
    (5)水泥地面在冬季低溫施工時，若門窗無封閉或無供暖設備，就容易受凍。水泥砂漿受凍后，強度大幅度下降，這主要是水在低溫下結冰時，體積將增加9%，解凍后，不復收縮，因而使空隙率增大;同時，骨料周圍的一層水泥漿膜，在冰凍后其粘結力也被破壞，形成松散穎粒，一經(jīng)人走動也會起砂。
    (6)冬季施工時在新做的水泥地面房間內(nèi)生碳火升溫，燃燒時產(chǎn)生的二氧化碳氣體是有害的，它和水泥砂漿(或混凝土床面層接觸后，與水泥水化后生成的，但尚未結晶硬化的氫氧化鈣反應，生成白色粉末狀的新物質(zhì)一碳酸鈣。這是一種十分有害的物質(zhì)，本身強度不高，還能阻礙水泥砂漿誠混凝土)內(nèi)水化作用的正常進行，從而顯著降低地面面層的強度，常常造成地面凝結硬化后起砂。
    (7)原材料不和要求:
    ①水泥標號低，或用過期結塊水泥，受潮結塊水泥，這種水泥活性差，影響地面面層強度和耐磨性能。②砂子粒度過細，拌和日書水量大，水灰比加大，強度降低。試驗證明，用同樣配比做成的砂漿試塊，細紗拌制的砂漿強度比用粗中砂拌制的砂漿強度約低25-35%。砂子含泥量過大，也會影響水泥與砂子的粘結力，容易造成地面起砂。
    3預防措施
    (1)嚴格控制水灰比。用于地面面層的水泥砂漿的稠度不應大于3.5厘米(以標準圓錐體沉人度切，用混凝土和豆室混凝土鋪設地面時的坍落度不應大于3厘米。事前墊層要充分濕潤，尿嫌要均勻，沖筋間距不宜太大，最好控制在1.2米左右，隨鋪灰隨用短杠刮平。混凝土面層易用平板振搗器振實，豆石混凝土鋪設地面時的坍落度不應大于3厘米。事前墊層要充分濕潤，刷漿要均勻，沖筋間距不宜太大，最好控制在1.2米左右，隨鋪灰隨用短杠刮平。混凝土面層宜用平極振搗器振實，豆石混凝土宜用滾子滾壓，或用小抹子拍打，使表面泛漿，以保證面層的強度和密實度。

    (2}掌握好面層的壓光時間。水泥表面的壓光一般不應少于三遍。第一遍應在面層鋪設后進行。先用木抹子均勻搓打一遍，使面層材料均勻、密實，抹壓整平，以表面不出水層為宜。第二遍壓光應在水泥初凝后、終凝前完成份般以上人時有輕腳印但又不明顯下陷為旬，將表面壓實、壓平整。第二遍壓光主要是消除抹痕和閉塞細毛孔，進一步將表面壓實、壓光滑(時間應掌握在上下不出現(xiàn)腳印或有不明顯的腳印為旬，但切忌在水泥終凝后壓光。
    (3)水泥地面壓光后，應視氣溫情況，一般在一晝夜后進行灑水養(yǎng)護，或用草簾，鋸末極蓋后灑水養(yǎng)護。有條件的可用黃泥或石灰膏在門口做坎后進行蓄水養(yǎng)護。使用普通硅酸鹽水泥的水泥地面，連續(xù)養(yǎng)護的時間不應少于七晝夜;用礦渣硅酸鹽水泥水泥地面，連續(xù)養(yǎng)護的時聞不應少于十晝夜。
    (4)合理安排施工流向，避免上人過早，水泥地面應盡量安排在墻面、天花板的粉刷等裝飾工程完工后進行，避免對面層產(chǎn)生污染和破壞。如必須安排在其他裝飾工程之前施工應采取有效的保護措施，如鋪設蘆席、草簾、油氈等，并應確保7-10晝夜的養(yǎng)護期。嚴禁在已經(jīng)做好的水泥地面上拌合砂漿，或傾倒砂漿在水泥地面上。
    (5)在低溫條件下抹水泥地面，·應防止早期受凍。抹地面前，應將門窗玻璃安裝好，或增加供暖設備，以保證施工環(huán)境溫度在++5℃以上。采用爐火烤火時，應設有煙囪，有組織的向室外排放煙氣，溫度不能過高，并應保證室內(nèi)有一定的溫度。
    (6)水泥宜采用早期強度較高的普通硅酸鹽水泥，標號不應低丁425號，安定性要好。
過期結塊或受潮結塊的水泥不得使用。砂子宜采用粗中砂，含泥量不宜大于3%。用于面層的豆石和碎石粒徑不應大于15毫米，也不應大于面層厚度的2/3，含泥量不應大于2%    (7)采用無砂水泥地面，面層混合物內(nèi)不用砂，用粒徑2-5毫米的米石俏的地方稱“瓜米石“胖制，配合比宜用水泥:米石1: 2陣積喲，稠度亦應控制往3.5厘米以內(nèi)。這種地面壓光后，一般不起砂，必要時還可以磨光。
    4治理方法
    (l小面積起砂且不嚴重時，可用磨石將起砂部分水磨，直至露出堅硬的表面。也可以用純水泥漿罩面的方法進行修補，其操作順序是:清理基層葉充分沖洗濕潤葉鋪設純水泥漿誠撒干水泥面)1-2毫米.葉壓光2-3遍葉養(yǎng)護。如表面不光滑，還可水磨一遍。
    (2)大面積起砂，可用107膠水泥漿修補，具體操作方法和注意事項如下:
    ①用鋼絲刷將起砂部分的浮砂清除掉，并用清水沖洗干凈。地面若有裂紋或明顯的凹痕時，先用水泥拌和少量的107膠制成的膩子嵌補。②用107膠加水(約一倍水)攪拌均勻后，涂刷地面表面，以增加107膠水泥漿與面層的粘結力。③107膠水泥漿應分層涂抹，每層涂抹約0.5毫米為宜，一般應涂抹3-4遍，總厚度為2毫米左右。底層膠漿的配合比可用水泥:107膠:水:=1: 0.25: 0.35(如摻人水泥用量的3-4%的礦物顏料，則可做成彩色107膠水泥漿地聞，攪拌均勻后涂抹在經(jīng)過處理的地面上。操作時可用刮板刮平，底層一般涂抹1-2遍。面層膠漿的配合比可用水泥:107膠:水==1: 0.2: 0.45位A做彩色107膠水泥漿地面時，顏色摻量同上)，一般涂抹2-3遍。④當室內(nèi)氣溫低于++5℃時，107膠將變稠甚至會結凍。施工時應提高、溫度使其自然融化再行配制，不宜直接用火烤加溫或加熱水的方法解凍。107膠水泥漿不宜在低溫下施工。勻07膠摻人水泥渺)漿后，有緩凝和降低強度的作用。實驗證明，隨著107膠摻水泥的增多，水泥渺)漿的粘結力增加，但強度逐漸下降。107膠的合理摻量應控制在水泥重量的20%左右。另外，結塊的水泥和顏料不得使用。
    (3)對于嚴重起砂的水泥地面，應做翻修處理，將面層全部剔除掉，清除浮砂，用清水沖洗干凈。鋪設面層前，鑿毛的表面應保持濕潤，并刷一層水灰比為0.4-0.5的素水泥漿(可摻入適母的107腳，以增強其粘結力，然后用1:2水泥砂漿另鋪設一層面層，嚴格做到隨刷隨鋪設面層。面層鋪設后，應注意養(yǎng)護。