歐進地坪滲透劑 適用于任何室內(nèi)外需要堅硬光亮、中度耐磨水平的新舊混凝土、耐磨地坪的表面，使其防塵，耐磨損和抵御某些化學物質的侵蝕，特別應用于舊水泥地坪起塵、輕度起砂的修補處理、預防水泥地面起砂，適用于所有工廠、倉庫、商場和購物中心、停車場、服務站、飛機庫等。極有效地提高混凝土表面的耐久和耐磨性。
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(圖片為歐進地坪滲透劑涂刷效果，硬度光澤度顯著)

焦生

摘要：在工業(yè)和民用建筑中，水泥砂漿地面應用最廣泛，但如果使用材料不當，施工方法不規(guī)范，就很容易產(chǎn)生地面起砂等現(xiàn)象。根據(jù)工作經(jīng)濟及探索，應如何避免上述質量提出自己的見解。
關鍵詞：水泥砂漿；施工

1原因分析
水泥砂漿拌合物的水灰比過人，即砂漿稠度過大。根據(jù)試驗證用；水泥水化作用所需的水分約為水泥重量的20%-25%，即水灰比為0.2-0.25。這樣小的水灰比，施工操作是有困難的，所以實際施工時，水灰比都大于0.25。但水灰比和水泥砂漿強度兩者成反比，水灰比增大，砂漿強度降低。如施工時用水量過多，將會大大降低面層砂漿的強度；同時，施工中還將造成砂漿泌水，進一步降低地面的表面強度，完工后一經(jīng)走動磨損，就會起灰。
不了解水泥硬化的基本原理，壓光工序安排不適當，以及底層過千或過溫等，造成地面壓光時間過早或過遲。壓光過早，水泥的水化作用剛剛開始，凝膠尚末全部形成，游離水分還比較多，雖經(jīng)壓光，表面還會出現(xiàn)水光（即壓光后表面游浮一層水），對面層砂漿的強度和抗磨能力很不利；壓光過遲，水泥已終凝硬化，不但操作困難，無法消除面層。表面的毛細孔及抹痕，而且會擾動已經(jīng)硬結的表面，也將大大降低面層砂漿的強、度和抗磨能力。
養(yǎng)護不當。水泥加水拌合后，經(jīng)過初凝和終凝進入硬化階段。但水泥開始硬化并不是水化作用的結束，而是繼續(xù)向水泥顆粒內(nèi)部深入進行。隨著水化作用的不斷深入，水泥砂漿強度也不斷提高。水泥的水化作用必須在潮濕環(huán)境下才能進行。水泥地面完成后，如果不養(yǎng)護或養(yǎng)護天數(shù)不夠，在干燥環(huán)境中面層水分迅速蒸發(fā)，水泥的水化作用就會受到影響，減緩硬化速度，嚴重時甚至停止硬化，致使水泥砂漿脫水而影響強度和抗磨能力。此外，如果地面抹好后不到24h就澆水養(yǎng)護，由于地面表面較嫩，也會導致大面積膠皮，砂粒外露，使用后起砂。
水泥地面在尚末達到足夠的強度就上人走動或進行下道工序施工，使地表面遭受摩擦等作用，容易導致地面起砂。這種情況在氣溫低時尤為顯著。
水泥地面在冬季低溫施工時，若門窗來封閉或無供暖設備；就容易受凍。水泥砂漿受凍后，強度將大幅度下降，這主要是水在低溫下結冰時，體積將增加9%，解凍后不再收縮，因而使面層砂漿的孔隙率增大；同時，骨料周圍的一層水泥漿膜，在冰凍后其粘結力也被破壞，形成松散顆粒，一經(jīng)人走動也會起砂。
冬期施工時在新做的水泥地面房間生炭火升溫，而又不組織排放煙氣，燃燒時產(chǎn)生的二氧化碳是有害氣體，它的密度比空氣大，擴散慢，常處于空氣中的下層，又能溶解于水中，它和水泥砂漿（或混凝土）表面層接觸后，與水泥水化后生成的、但尚末結晶硬化的氫氧化鈣反應，生成白色粉末狀的新物質一碳酸鈣。這是一種十分有害的物質，本身強度不高，還能阻礙水泥砂漿（或混凝土）內(nèi)水泥水化作用的正常進行，從而顯著降低地面面層的強度，常常造成地面凝結硬化后起砂。
原材料不合要求
①水泥強度等級低，或用過期結快水泥、受潮結塊水泥，這種水泥活性差，影響地面面層強度和耐磨性能。
②砂子粒度過細，拌合時需水量大，水灰比加大，強度降低。試驗說明，用同樣配合比做成的砂漿試塊，細砂拌制的砂漿強度比用粗、中砂拌制的砂漿強度約低25%-35%；砂子含泥量過大，也會影響水泥與砂子的粘結力，容易造成地面起砂。
2措施
嚴格控制水灰比。用于地面面層的水泥砂漿的稠度不應大于35mm（以標準圓錐體沉入度計），用混凝土和細石混凝土設地面時的坍落度不應大于30mm。墊層事前要克分濕潤，水泥漿要涂刷均勻，沖筋間距不宜太大，最好控制在1.2m左右，隨鋪灰隨用短杠刮平。混凝土面層宜用平板振搗器振實，細石混凝土宜用輥子滾壓，或用木抹子拍打，使表面泛漿，以保證面層的喲度和密實度。
掌握好面層的壓光時間。水泥地面的壓光一般不應于于三遍。第一遍應在面層鋪設后隨即進行。先用木抹子均勻搓打一遍，使面層材料均勻、緊密，抹壓平整，以表面不出現(xiàn)水層為宜。第二遍壓光應在水泥初凝后、終凝前完成（一般以上人時有輕微腳印但又不明顯下陷為宜），將表面壓實、壓平整。第三遍壓光主要是消除抹痕和閉塞細毛孔，進一步將表面壓實、壓光滑（時間應掌握在上人不出現(xiàn)腳印或有明顯的腳印為宜），但切忌在水泥終凝后壓光。
水泥地面壓光后，應視氣溫情況，一般在一晝夜后進行灑水養(yǎng)護，或用草簾、鋸木后灑水養(yǎng)護。有條件的可用黃泥或石灰膏在門口做坎后進行蓄水養(yǎng)護。使用普通硅酸鹽水泥的水泥地面，訴時間不應少于7晝夜；用礦渣硅酸鹽水泥的水泥地面，連續(xù)養(yǎng)護的時間不應少于10晝夜。
合理安排施工流向，避免上人過早。水泥地面應晝按排在墻面、頂棚的粉刷等裝飾工程工后進行，避免對面層產(chǎn)生污染和損壞。如必須安排在其他裝飾工程這前施工，應采取有效的保護措施，如鋪設蘆度、草簾、油氈等，并應確保7-10晝夜的養(yǎng)護期。嚴禁在已做好的水泥地面上拌合砂漿，或傾倒砂漿于水泥地面上。
在低溫條件下抓水泥地面，應防止早期受凍。抹在地面前，應將門窗玻璃安裝好，或增力。供暖設備，以保證施工環(huán)境溫度在+5℃以上。采用爐火烤火時，應設有煙囪，有組織地向室外排放煙氣。溫度不宜過高，并應保持室內(nèi)有一定的溫度。
水泥宜采用早期強度較高的硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥，強度等級不應低于32.5級，安全性要好。過期結決或受潮結塊的水泥、不得使用。砂子宜采用粗，中砂、含泥量不應大于3%。用于面層的細石和碎石粒徑不應大于15mm，也不應大于面層厚度的2/3，含泥量不應大于2%。采用無砂水泥地面，面層拌合物內(nèi)不用砂，用粒徑為2-5mm的米石（有的地方稱“瓜米石”拌制，配合比宜采用水泥：米石=1：2（體積比），稠度亦應控制在35mm以內(nèi)。這種地面壓光后，一般不起砂，必要時還可以磨光。
3治理方法
小面積起砂且不嚴重時，可用磨石將起砂部分水磨，直至露出堅硬的表面。也可以用純水泥漿罩面的方法進行修補，其操作程序是；清于是基層———充分沖洗濕潤———鋪設純水泥漿（或撒干水泥面）1-2mm———壓光2-3遍一養(yǎng)護。如表面不光滑，還可水磨一遍。
大面積起砂，可用108膠水泥漿修補，具體操作方法和注意事項如下：
①用鋼絲刷將起砂部分的浮砂清除掉，并用清水沖洗干凈。地面如有裂縫或明顯的凹痕時，先用水泥拌合少量的108膠制成的膩子嵌補。
②用108膠加水（約一倍水）攪拌均勻后，涂刷地面表面，以增弟兄108膠水泥漿與面層的粘結為。
③108膠水泥漿應分層涂抹，每層涂抹約0.5mm厚為宜，一般應涂抹3-4遍，總厚度為2mm左右。底層膠漿的配合比可用水泥：108膠:水=1:0.25:0.35（如摻入水泥用量的3%-4%的礦物顏料，則可做成彩色108膠水泥地面），攪拌均勻后涂抹于經(jīng)過處理的地面上。操作時可用刮板刮平，底層一般涂抹1-2遍。面層膠漿的配合比可用水泥：108膠；水0.2:0.45（如做彩色108膠水泥漿地面時，顏色摻量同上），一般涂抹2-3遍。
④當室內(nèi)氣漸低于+10℃時，108膠將變稠甚至會結凍。施工時應提高室溫，使其自然融化后再行配制，不宜埋接用火烤加溫或加熱水的方法解凍。108膠水泥漿不宜在低溫下施工。
⑤108膠摻入水泥（砂）漿后，有緩凝和降低落強度的作用。試驗證明，隨著108膠摻量的增多，水泥（砂）漿的粘結力也增加，但強度則逐漸下降。108膠的合理摻量應控制在水泥的20%左右。另外，結塊的和顏料不得使用。
⑥涂抹后按照水泥地面的養(yǎng)護方法進行養(yǎng)護，2-3d后，用細砂輪或油石輕輕將抹痕磨去，然后上蠟一遍，即可使用。
對于嚴重起砂的水泥地面，應作翻修處理，將面層全部剔除掉，清除浮砂，用清水沖洗干凈。鋪設面層前，鑿毛的表面應保持濕潤，并刷一道水灰比為0.4-0.5的素水泥漿（可摻入適量的108膠），以增強其粘結力，然后用1：2水泥砂漿另鋪設一層面層，嚴格做到隨鋪設面層。面層鋪設后，應認真做好壓光和養(yǎng)護工作。